如何解决真空炉石墨制品数控加工中的过切、中间切、对刀、机床碰撞等问题？

一、真空炉石墨配件石墨制品工件气刨:

原因:

1、挥刀时，刀具力量不要太长或太小，造成刀具挥刀。

2.操作员操作不当。

3.切割余量不均匀。(例如，为曲面的侧面留出0.5，为底面留出0.15)

4.切割参数不正确(例如公差过大、SF设置过快等。).

那么如何改善:

1、用刀原则:可大可小，可短可短。

2.增加倒角工序，留余量尽量均匀(侧面和底面的余量一致)。

3、合理调整切削参数，余量大的拐角倒圆。

4.使用机床的SF功能，操作者可以微调速度以达到最佳切割效果。

二、碰撞-算子:

原因:

1.深度Z轴对齐错误。

2.碰撞数和操作数有错误(如无进给半径的单边取指等。).3.使用错误的刀(例如，D4刀是用D10刀加工的)。

4.程序错误(如A7。NC转A9。NC)。

5、手动操作时手轮晃动方向不对。

6.手动快速进给时按错方向(例如，-X按+X)。

改进:

1.注意刀具在深度Z轴上的对准位置。(底面、顶面、分析面等。

2、点数在摸数和操作数完成后反复检查。

3.夹紧工具时，安装前反复检查程序表和程序。

4、程序要一个一个按顺序进行。

5、使用手动操作时，操作者应加强机床操作的熟练程度。

6.手动快速移动时，Z轴可以上升到工件上方移动。

三、石墨制品表面精度:

原因:

1.切削参数不合理，工件曲面粗糙。

2.这把刀的刀刃不锋利。

3、刀具装夹过长，刀片过长，避免空太。

4、排屑、吹风、油冲洗不好。

5、编程进给方式，(可以尝试考虑顺铣)。

6.工件有毛刺。

改进:

1、切削参数、公差、余量、速度进给设置应合理。

2.该工具要求操作者不定期检查和更换。

3.夹紧刀具时，要求操作者尽量夹短，刀片不能过长。

4、对于平刀、R刀、圆头刀切削，进给速度设定应合理。

5、工件有毛刺:根据我们的机床，刀具，切削方式有直接关系。

所以我们需要了解机床的性能，修复毛刺边缘。

四、分离问题:

原因:

1、操作员手动操作不准确。

2.模具周围有毛刺。

3.中心杆是磁性的。

4.模具的四个侧面不是垂直的。

改进:

1、手动操作要反复仔细检查，尽量在同一点同一高度。

2.用油石或锉刀将模具周边去毛刺，用抹布擦干净，最后用手确认。

3.在分割模具之前，对中心杆进行消磁(可以使用陶瓷中心杆或其他材料)。

4.通过查表检查模具四边是否垂直(垂直度误差需要和钳工复核。

五、刀的问题:

原因:

1、操作员手动操作不准确。

2、刀具夹紧不对。

3.飞刀上的刀片不对(飞刀本身有一定误差)。

4.R刀和平刀飞刀有误差。

改进:

1.手动操作要反复仔细检查，刀尽量在同一点。

2.工具夹紧后，用气枪吹干净或用抹布擦拭。

3.当飞刀上的刀片用于测量刀杆和光滑底部时，可以使用刀片。

4.单独的对刀程序可以避免R刀平刀和飞刀之间的误差。

六、碰撞编程:

原因:

1.安全高度不够或未设置(G00快速进给时刀具或卡盘碰到工件)。

2.程序列表上的工具和实际的程序工具写错了。

3.程序单上的刀具长度(刀片长度)和实际加工深度写错了。

4.程序表上的深度Z轴取数和实际的Z轴取数写错了。

5.编程期间坐标设置不正确。

改进:

1.工件高度的精确测量也确保了安全高度在工件上方。

2.程序单上的工具要和实际的程序工具一致(尽量用自动程序单或者用图片制作程序单。

3.测量工件上实际加工的深度，在程序单上写清楚刀具的长度和刀片的长度(一般刀架长度比工件高2-3MM，刀片长度0.5-1.0MM)。

4.获取工件上的实际Z轴数据，并将其清楚地写在程序表上。(这个操作一般是手动操作，要反复检查)。