1.提高一次焙烧产品密度的途径

为了控制最终产品的堆积密度，有必要测量和控制绿色产品的堆积密度。可以看出，过量的粘合剂对产品的堆积密度是不利的，因为粘合剂重量的40%在烘烤过程中作为挥发物逸出。但实践也证明，如果粘结剂太少，生坯会出现很多气孔，也会降低体积密度，影响其他性能指标。

实践证明，为了用最少的粘结剂获得适合压制的糊料，可以在配料中加入一些石墨，以降低挤压阻力；添加10~25%的生屑，可减少粘结剂用量1~2%，同样适用于成型。也可以通过适当延长捏合时间和提高捏合温度或通过闷糊来减少粘合剂的量。

生坯在焙烧过程中的收缩与许多因素有关，这些因素往往相互作用。这些因素包括成型压力、方法、粘结剂的质量和数量、原材料及其缎烧温度，以及烘烤升温速率和烘烤条件(大气压)。

2.增加体积收缩以提高密度。

石墨化后，焙烧产物的重量损失约为2.6%。为了提高石墨化过程中o+的密度，需要增加体积收缩率。

使用特殊树脂作为粘结剂可以改善制品在烘烤和石墨化过程中的体积收缩率。降低产品在1400-2100度范围内的升温速度。还可以获得增加身体收缩的效果。

3.烘烤产品，并在烘烤过程中增加石墨制品的密度。

浸渍度是对浸渍程度的一种衡量，浸渍程度首先由浸渍程度决定。

结焦值是一个非常重要的量，它首先取决于浸渍剂(包括添加剂)。高温沥青比软沥青具有更大的结焦值。浸渍时，浸渍剂中加入过多的油对生焦值不利。

结焦值与焙烧升温速率有关。如果升温速度减慢，成焦值会增加(同时，产品的收缩率也会增加)。这种结果发生在粘结剂深度裂解形成焦炭的温度范围内。对于煤焦油沥青，这个范围约为300 ~ 425℃。因此，浸渍接头的直接石墨化会降低焦炭形成值。据实测，经过直接石墨化和二次焙烧后，浸渍接头的结焦值降低了7%左右。

焦炭形成值与烘烤系统中的气氛有关。由于产品中粘合剂的分解和产品的孔隙率远小于填料的孔隙率，在产品和填料之间产生气体浓度梯度。梯度越大，气体在产品中的扩散速度越大，从而加剧了气体在产品中的分解，降低了成焦值。为了获得更大的焦炭形成值，填料的渗透性不应太大。加压焙烧对提高产品的堆积密度非常有效。

焦炭形成值与煅烧填料的吸附能力有关。在不改变透气性的情况下，增加填料的分散性和表面积会降低成焦值。