石墨电极生产加工工艺流程如下：

1)石墨浸油。石墨材料在机械加工之前，应该在机油内浸数十小时，使油渗入石墨材料，以使机械加工时灰粉不致飞扬，并能得到较光滑的表面。

2)涂漆划线。电极在外形表面粗加工以后，在划线表面喷涂一层很薄的白漆再进行划线，这样线条清晰，便于机械加工。

3)进行机械加工。

     石墨电极的质量指标：

     反映石墨电极质量和使用性能的指标主要有:体积密度dp、电阻率ρ、抗折强度σ、弹性模量E热膨胀系数a和灰分A% .根据这几项指标的差异以及原料和制造工艺的不同，国家标准(YB/T 4088/89/90-2000)中将石墨电极分为普通功率石墨电极(RP)、高功率石墨电极(HP)、超高功率石墨电极UHP)三种。后石墨电极生产厂根据用户使用需求增加了高体密石墨电极(HD)和准超高石墨电极(SHP )两种。

     石墨电极的消耗机理：

    石墨电极在电炉炼钢中的消耗量主要与电极本身质量有关，也与炼钢的炉况(如炉子新旧、有无机械故障、是否连续生产等)和炼钢操作(如冶炼钢种、吹氧时间、炉料情况等)关系很大。这里只探讨石墨电极本身的消耗情况，其消耗机理有以下几方面:端部消耗包括 电弧高温引起的石墨材料升华以及电极端部与钢水及炉渣发生化学反应的损失。端部高温升华速率主要取决于通过电极的电流密度，其次与电极侧部氧化后的直径大小有关，端部消耗还与是否用电极插入钢水增炭有关。

    侧部氧化电极的化学 成分是碳，碳在定条件下与空气、水蒸气、二氧化碳都会发生氧化反应，电极侧部氧化量与单位氧化速率和暴露面积有关。般 情况下，电极侧部氧化量要占电极总消耗量的50%左右.近年来为了提高电炉冶炼速度，更增加了吹氧操作的频次，导致电极的氧化损失增加。在炼钢过程中经常观察电极躯干的发红程度和下端的锥度是衡量电极抗氧化能力的直观方法。

    残端损失电极连续使用到上下两根电极连接处时，小段电极或接头(即残体)因本体的氧化变细或裂纹的贯通而产生脱离。残端损失的大小与接头形状扣型、电极内部结构、电极柱的振动、撞击有关。

    表面剥落及掉块在冶炼过程中 急冷急热，电极自身的抗热振 性能差导致的结果。电极折断包括电极躯 干折断和接头折断。电极折断与石墨电极和接头的自身质量、加工配合有关，也与炼钢操作有关，产生原因往往是钢厂与电极生产厂争议的焦点。