中国的石墨电极生产技术已经发展了半个多世纪。一方面，石墨电极厂商的恶意竞争导致很多石墨电极厂商发展困难甚至破产。

    另一方面，我国大型DC电弧炉使用的大型超高功率电极80%以上必须从国外进口。石墨生产行业的发展远远落后于电极行业的要求。即使是普通的电力石墨电极，在其生产过程中仍然存在着成品率低、生产成本高、使用效果差等诸多问题。特别是在石墨电极行业处于低谷时，更有必要探讨生产过程中存在的问题和改进措施。我们以食材为例。

混合材料
1.集尘粉使用不合理。集尘粉太细，二是杂质太多。很多大厂在生产过程中，特别是在超高功率和大功率时，会将集尘粉用于其他用途；即使用于普通电极，也要均匀加入，而不是加，不加，或者直接把集尘粉卸成粉末，很不均匀，和集尘粉混在一起。如果集尘粉添加量超过7%，会影响坯体质量。

2.很多石墨电极生产厂家到现在都没有用电子秤配料，配料的人为因素太多，导致每一罐的糊料可塑性和粒度组成差异很大。  

配方粒度的合理性。近年来，国内专业技术人员对公式的力量构成做了大量工作，大力公式的思想备受推崇。但是这个配方是怎么来的，产品用的是什么炉型，还需要业界去摸索和总结。 

 
3.由于振动筛或干燥网选择上的问题，颗粒的纯度很低，很多厂家的颗粒纯度只有50%-60%。所以锅与锅之间颗粒材料差别很大，很难保证膏体的稳定性。

4.成分太多。石墨电极生产厂家很多，因为工人是按产量拿工资，不顾滚揉锅最大产量，盲目多加配料。生产到中间，揉锅上的料不动，糊出来中间拌干料，坯体质量当然得不到保证。

5.分子太薄了。许多石墨电极制造商仍然使用75%的分子纯度，甚至超过80%；粉末筛选分析时不规范，粉末样品不烘干，有的厂家在筛选粉末时连规定的玻璃球都没有，这些都会造成生产中使用的分子过细。而且国内的揉面锅很难把细粉搅拌均匀。使用细粉不仅在成型过程中成品率低，而且在烘烤和石墨化过程中成品率低，最终在用户使用时消耗很大。