20世纪80年代，世界上最大的电弧炼钢炉使用的石墨电极直径为813mm。第二次世界大战后，生产石墨电极的原料、设备和制造技术的质量不断提高。随着电炉炼钢对输入电功率需求的不断增加，高功率和超高功率石墨电极在20世纪60年代和70年代相继研制成功。由于石墨电极质量的不断提高和电炉炼钢工艺的改进，每吨电炉钢的石墨电极消耗已由70年代的6 ~ 8公斤下降到80年代的4 ~ 6 ~ 8公斤(普通电炉)。超高功率石墨电极的大型电炉吨钢石墨电极消耗已降至2.5kg左右，而超高功率DC电弧炉(只有一个石墨电极)可降至1.5kg左右，80年代末世界工业发达国家大部分电炉吨位已增至80 ~ 200 t，因此大量使用直径550 ~ 750 mm的高功率或超高功率石墨电极。  

    石墨电极早在1810年汉弗莱？汉弗莱·戴维用木炭制成了通电后能产生电弧的碳电极，为碳材料用作高温导电电极开辟了广阔的前景。1846年，Stair和Edwards将焦炭粉和蔗糖混合，压制，高温烘烤，制成了另一种碳电极。然后，将碳电极浸入浓缩糖水中以增加其体积密度，他们获得了生产这种电极的专利权。1877年，美国克利夫兰的C.F.Brush和w.H.Lawrence利用煅烧石油焦研制成功了低灰分碳焊条。1899年，O.G.Pritchard首先报道了用锡兰天然石墨制作天然石墨电极的方法。普通石墨电极1896年，H.Y.Gastner获得了利用电力将碳电极直接加热到高温，生产出性能优于天然石墨电极的人造石墨电极的专利权。

    1997年，美国碳化硅公司的艾奇逊等在生产碳化硅的电阻炉中制造出一批以石油焦为原料的人造石墨电极。产品规格为22毫米×32毫米×380毫米。这种人造石墨电极随后被用于电化学工业生产苛性钠。在此基础上设计了“艾奇逊”石墨化炉，由石油焦制成的碳电极和少量电阻材料(冶金焦颗粒)构成“炉芯电阻”，通电时产生高温，使石油焦制成的碳电极在高温下“石墨化”，得到人造石墨电极。法国人P.L.T.Heroult在19世纪末发明了直接电弧炉，并开始用于冶炼电石和铁合金。1899年它被用于炼钢。石墨电极电弧炉需要一定数量的耐高温导电电极。虽然艾奇逊石墨公司在1900年左右出售可连接电极，但当时只能生产小尺寸的石墨电极。20世纪初，电炉炼钢主要使用无烟煤制成的碳电极或天然石墨制成的天然石墨电极。生产碳电极或天然石墨电极的过程相对简单。1910年，直径为610毫米的碳电极供应市场。然而，随着石墨电极优异性能和制造技术的不断提高，大规模石墨电极的批量生产和销售价格一直在下降。电炉炼钢行业逐渐改用石墨电极，碳素电极或天然石墨电极的使用逐渐减少。自20世纪60年代以来，大多数电弧炉都使用石墨电极。1914-1918年石墨电极直径只有356毫米，1924年石墨电极直径为406毫米，1930年扩大到457毫米，1937年扩大到508毫米。很快，直径为559mm、610mm、660mm、711mm、762mm的大尺寸石墨电极被生产出来。